¿Cómo se fabrica la placa de MgO?

El proceso de producción de la placa de MgO (óxido de magnesio), también conocida como placa de cemento de magnesio, es un proceso de múltiples pasos que mezcla materiales cementosos a base de óxido de magnesio con fibras de refuerzo y rellenos, luego se somete a moldeo, curado y acabado. A continuación se muestra el proceso de producción industrial detallado:
1. Preparación de la materia prima
Las materias primas principales determinan el rendimiento de la placa de MgO, y la proporción debe controlarse estrictamente para evitar deformaciones o grietas posteriores:
Materiales cementosos principales: Óxido de magnesio ligeramente calcinado (MgO, contenido ≥85%), solución de cloruro de magnesio (MgCl₂) o sulfato de magnesio (MgSO₄) (ajusta el tiempo de fraguado y la resistencia del sistema cementoso).
Materiales de refuerzo: Malla de fibra de vidrio resistente a los álcalis, fibra vegetal (fibra de madera, fibra de paja) o fibra de polímero (fibra de polipropileno) — para mejorar la resistencia a la tracción y la resistencia a las grietas de la placa.
Rellenos: Perlita, cenizas volantes, talco, etc. — para reducir la densidad, disminuir los costos y optimizar el rendimiento del aislamiento térmico.
Aditivos: Agentes retenedores de agua, agentes impermeabilizantes, agentes anti-agrietamiento, etc. — para solucionar los problemas de fácil absorción de agua y deformación de la placa de MgO.
2. Dosificación y mezcla
Primero, prepare la solución de cloruro/sulfato de magnesio con una concentración específica (generalmente ajustada de acuerdo con la temperatura y la humedad ambiente, con un grado Baumé de 22–28).
Agregue polvo de óxido de magnesio ligeramente calcinado, rellenos y aditivos a la solución en proporción, y revuelva a alta velocidad para formar una lechada de cemento de magnesio uniforme.
Agregue fibras de refuerzo a la lechada y continúe revolviendo para asegurar que las fibras estén dispersas uniformemente sin aglomeración. La velocidad y el tiempo de agitación son críticos para evitar la rotura de las fibras y la mezcla desigual de la lechada.
3. Moldeo y formación
Existen dos procesos de moldeo principales para la producción industrial, adaptados a diferentes escalas de producción:
(1) Formación por flujo (Producción continua, gran escala)
La lechada mezclada se extiende uniformemente sobre una cinta de acero inoxidable o PVC en movimiento a través de un distribuidor.
Coloque 1–2 capas de malla de fibra de vidrio resistente a los álcalis en la superficie de la lechada (o coloque la malla dentro de la lechada) para mejorar la resistencia general de la placa.
Use un rodillo nivelador para controlar el grosor de la placa (grosor común: 3–25 mm) y raspe la superficie para aplanarla.
(2) Moldeo en molde (Producción por lotes, pequeña escala)
Vierta la lechada mezclada en un molde de tamaño fijo (recubierto con un agente desmoldeante para evitar la adhesión).
Coloque la malla de fibra de refuerzo en el molde y vibre moderadamente para eliminar las burbujas de aire en la lechada y mejorar la compacidad.
Raspe la superficie del molde para asegurar que el grosor y la planitud de la placa sean consistentes.
4. Curado (Paso clave para prevenir la deformación)
La placa de MgO no se puede curar a alta temperatura; requiere un curado gradual para asegurar que la reacción de hidratación del cemento de magnesio sea completa:
Curado inicial: Transfiera la placa formada (o la cinta con la placa) a una sala de curado de temperatura y humedad constante (temperatura 20–25℃, humedad relativa 50–60%) y cure durante 24–48 horas. En esta etapa, la lechada se fragua y endurece gradualmente en una placa semiacabada.
Curado secundario: Desmolde la placa semiacabada y apílala en un área bien ventilada para el curado natural durante 7–14 días. Algunos fabricantes usarán curado con vapor a baja temperatura (≤60℃) para acortar el ciclo de curado, pero se debe evitar la alta temperatura para evitar que la placa se agriete o se deforme.
Tratamiento impermeable: Después del curado, algunas placas de MgO de alta gama se sumergirán en un agente impermeable o se recubrirán con una capa impermeable en la superficie para mejorar la resistencia a la humedad.
5. Corte y acabado
Corte: Use una máquina de corte CNC o una hoja de sierra de diamante para cortar la placa curada en tamaños estándar (especificaciones comunes: 1220×2440 mm, 1200×2400 mm) de acuerdo con los requisitos del cliente. El proceso de corte debe estar equipado con un dispositivo de recolección de polvo para recolectar el polvo de cemento de magnesio.
Lijado y recorte: Lije la superficie y los bordes de la placa para que quede plana y lisa, y elimine las rebabas y las partes irregulares.
Modificación de la superficie (opcional): Para las placas de MgO decorativas, se pueden agregar procesos como laminación de película de PVC, recubrimiento de pintura o pegado de chapa para satisfacer las necesidades de la decoración de paredes interiores y exteriores.
6. Inspección de calidad y embalaje
Realice pruebas de rendimiento en la placa terminada, incluyendo densidad, resistencia a la flexión, tasa de absorción de agua, resistencia al fuego, etc., para asegurar que cumpla con los estándares nacionales o de la industria.
Empaque las placas calificadas con películas plásticas o cartones, y marque las especificaciones, las fechas de producción, etc., para su almacenamiento y transporte.